Materiały walcowane są dostarczane w prętach o długości od 4 do 9 m. Pręty zależnie od potrzeby prostuje się i tnie na odcinki odpowiada­jące długości wykonywanych z nich części z uwzględnieniem naddatku na czołach, który zależy od wymiarów półfabrykatu, dokładności cięcia wg wymiaru wzdłużnego, jakości powierzchni przekroju i odchyleń od prostopadłości płaszczyzn przekroju względem osi półfabrykatu. W razie skośnego przecinania należy zwiększać naddatki na dalszą obróbkę; ponadto w tym przypadku zostaje obniżona dokładność nakieł-kowania. Wielkość naddatku na planowanie jednego końca wynosi 1—3 mm. Przed obróbką na rewolwerówkach i automatach pręty tnie się na odcinki o długości 3—4 m, przy czym wymiar ten powinien być wielo­krotnością długości wytwarzanych części (z uwzględnieniem szerokości przecięcia i naddatku na zamocowanie w uchwycie rozprężnym lub samo-centrującym wynoszącego 30—40 mm na każdy pręt). Niespełnianie tego warunku powoduje marnotrawstwo materiału. Końce prętów po ucięciu wykańcza się, tj. usuwa się z nich zadziory i lekko przytępia w celu ułatwienia zakładania do maszyny i zmniejsze­nia możliwości zacinania się w czasie pracy. Materiał można pociąć dwoma różnymi sposobami: przy pierwszym sposobie przecinany materiał jest nieruchomy, a narzędzie tnące porusza się, przy drugim sposobie przecinany materiał obraca się, a narzędziu nadaje się tylko posuw. Według pierwszego sposobu pracują piły tarczowe, ramowe, taśmowe, ścierne, elektryczne itp. Według drugiego sposobu pracują tokarki-przecinarki i automaty. Sposób ten zapewnia uzyskanie dobrej jakości powierzchni czół półfa­brykatu i prostopadłości czół względem osi. Dlatego w większości przy­padków przy dalszej obróbce części nie zachodzi potrzeba dodatkowego planowania czół. Dodatkową zaletę stanowią tanie narzędzia (noże prze­cinaki). Na piłach ramowych przecina się materiał za pomocą piłek do metali zamocowanych w ramie, której nadaje się ruch postępowo-zwrotny wzdłuż pochyłych prowadnic. Ramę z piłką napędza silnik elektryczny za pośrednictwem mecha­nizmu korbowego. Prowadnice są przymocowane przegubowo do kadłuba maszyny. Taki układ pozwala na odchylanie piłki i doprowadzanie jej do zetknięcia z przecinanym materiałem przez obrót prowadnic oraz nadawanie narzę­dziu posuwu w celu wcinania się w materiał podczas pracy. Przecinany materiał mocuje się nieruchomo w specjalnych szczękach przy miejscu przecinania, a tylny koniec materiału podtrzymuje się na stojaku. Zaletą pił ramowych jest ich prosta budowa, niski koszt maszyny i mała szerokość przecięcia (1,5-4-2 mm). Na maszynach tych można ciąć materiał o różnych przekrojach i dowolnej długości. Wadą tych maszyn jest ich mała wydajność oraz możliwość skośnego przecinania. Piły ramowe stosuje się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Członem roboczym piły taśmowej jest taśma obiegowa opasująca dwa obracające się koła. Wydajność pił taśmowych jest prawie dwa razy większa niż pił ramowych, ponieważ nie muszą one wykonywać powrot­nego ruchu jałowego. Szerokość przecięcia jest niewielka (l-f-1,5 mm). Dlatego obrabiarki te znalazły szerokie zastosowanie w produkcji ma­sowej i wielkoseryjnej, zwłaszcza do cięcia metali nieżelaznych, obcinania nadlewów itp. Wadą ich jest szybkie zużywanie się taśmy oraz urywanie się przy pracy. Piły taśmowe bywają pochyłe i pionowe. Piły pochyłe pracują przy nieruchomo zamocowanym materiale i przesuwającej się taśmie. W piłach pionowych taśma poruszą się w jednej płaszczyźnie, a materiał jest dosu-wany do taśmy przez przemieszczanie ręczne na stole. Piły pionowe są stosowane w fabrykach samochodów i ciągników zwykle do robót lekkich, np. do przecinania cienkościennych przewodów olejowych i benzynowych. Piły tarczowe są najbardziej rozpowszechnionymi maszynami do prze­cinania w zakładach przemysłu maszynowego dzięki ich stosunkowo wysokiej wydajności. Na rys. 42 pokazano taką piłę. Narzędziem przecinającym na tej ma­szynie jest tarcza uzębiona o średnicy 660 lub 710 mm. Tarcza uzębiona jest napędzana silnikiem elektrycznym za pośrednictwem skrzyni biegów. Posuw tarczy jest hydrauliczny. Materiał przecinany jest układany na pryzmach w pęczkach i zaciskany hydraulicznie. Wadę tych obrabiarek stanowi znaczna szerokość przecięcia (6-6,5 mm) i otrzymywanie nierównych powierzchni czół. Przecinanie (a raczej odrąbywanie) materiału na prasach jest bardziej wydajne w porównaniu z pozostałymi sposobami, jednakże zwykle sprawia trudności oddziałom obróbki mechanicznej, ponieważ na końcach odrą­banych części występuje zgniot. Sposób ten jest szeroko stosowany w kuźniach do cięcia półfabrykatów przed kuciem w foremnikach. Stale zahartowane i narzędziowe przecina się ściernicami tarczowymi. Oprócz omówionych, mechanicznych sposobów cięcia, w niektórych przypadkach stosuje się metodę elektrotermiczną (lub jak ją często nazywa się „elektrocierną") oraz metodę anodowo-mechaniczną. Metody te omówiono w rozdziale I. Przecinanie mechaniczne półfabrykatów wg drugiego sposobu, tj. przy obracającym się półfabrykacie, wykonuje się na tokarkach-przecinarkach. Przecinarki bywają zwykłe i automatyczne, jedno- i wielowrzecionowe, z jednym lub dwoma suportami. Przy dwóch suportach tylnym i przednim noże dla zwiększenia wydajności mogą pracować jednocześnie. W przypadkach gdy odcięty półfabrykat powinien mieć na czołach ścięte krawędzie, jeden nóż planuje i załamuje krawędzie, a drugi tylko przecina. Szczególnie wydajne są przecinarki przy cięciu rur, ponieważ w tym przypadku głębokość cięcia jest równa grubości ścianki rury. Tokarki-przecinarki automatyczne stosuje się np. przy cięciu półfa­brykatów na pierścienie tłokowe i inne podobne części. Wadą tych automatów jest ograniczony zakres średnic i długości prze­cinanego półfabrykatu oraz większa niż przy piłach taśmowych szerokość przecięcia (3—5 mm).