Jak już wspomniano, mocowanie części dociskami śrubowymi wy­maga znacznego czasu. Dlatego przy produkcji masowej przeważnie stosuje się inne rodzaje docisków, umożliwiające szybkie mocowanie, np. ręczne dociski mimośrodowe. Dla docisków tych charakterystyczne jest zastosowanie mimośrodu, którego obrót powoduje zaciśnięcie części. Ze względu na znaczne siły i małą powierzchnię styku roboczej czę­ści mimośrodu przy bezpośrednim nacisku na daną część może nastąpić jej uszkodzenie. Dlatego zwykle mimośród oddziałuje za pośredni­ctwem podkładki, popychacza, dźwigni lub cięgna, nie stykając się bezpośrednio z mocowaną częścią. Stosuje się dociski mimośro­dowe o różnych zarysach powierz­chni roboczej, a mianowicie o za­rysie kołowym (mimośrody koło­we) i o zarysie spiralnym (w po­staci spirali Archimedesa lub spirali logarytmicznej). Mimośrody kołowe są wyko- konywane w formie walca (tar- czy lub wałka), którego oś jest położona mimośrodowo w stosunku do osi obrotu (rys. 117a i b). Dla ułat­wienia pokręcania mimośród zaopatrzony jest w rękojeść. Wykonanie takich mimośrodów jest prostsze niż innych zacisków. Podstawowym warunkiem prawidłowej pracy każdego docisku mi-mośrodowego jest zachowanie odpowiedniego kątowego położenia mimo­środu po jego obróceniu w celu zaciśnienia części, czyli tzw. samoha­mowność mimośrodu. O samohamowności mimośrodu decyduje stosunek średnicy walcowej powierzchni roboczej D do jej mimośrodowości e. Przy określonym stosunku —. warunek samohamowności zostaje spełniony. Zwykle średnica mimośrodu D wynika ze względów konstrukcyjnych, a mimośrodowość e musi być obliczona na podstawie warunku samoha­mowności. Linia symetrii -mimośrodu dzieli go na dwie części. Stanowią one jakby dwa kliny (zakreskowane na rys. 118a), z których jeden zaciska część przy obrocie mimośrodu. Po zamocowaniu części będą działać na mimośród następujące siły (rys. 118b): reakcja siły mocującej P, siła tarcia S i siły M wczopach łożysk. Siła tarcia wynosi S = f • P, gdzie: f — współczynnik tarcia (0,1—0,15). Warunek samohamowności będzie spełniony, gdy. gdzie: d — średnica czopów; M = fi P (fi — współczynnik tarcia w czo­pach); skąd Pomijając tarcie w czopach, które wzmaga hamowanie mimośrodu i przyjmując f jako równe 0,1 (tarcie stali po stali) otrzymujemy e = = 0,05 D. Stosunek — nazywa się charakterystyką mimośrodu. W da-D e nym przypadku = 20. Działanie mimośrodu podobne jest do działania klina o zarysie łu­kowym, przy czym kąt a tego klina w różnych punktach zarysu mimo­środu nie jest jednakowy, lecz zmienia się wraz z jego obrotem. W poło- żeniu, w którym prosta przeprowadzona przez środek czopa i mimośrodu jest prostopadła względem zaciskanej powierzchni, kąt a jest równy zeru (rys. 118a). Całkowity skok mimośrodu jest równy 2e, czyli 0,1D; skok roboczy przyjmuje się zwykle nie większy niż 0,05D, co odpowiada obrotowi mi­mośrodu o 90°. W celu ułatwienia ustawienia części należy pozostawić odpowiedni luz między mimośrodem i niezaciśniętą częścią lub ściąć mimośród. Wadą mimośrodów kołowych jest to, że ich skok jest ograniczony, a siły docisku nie są jednakowe dla różnych kątów obrotu wskutek zmienności kąta a (siła docisku jest większa przy mniejszym kącie klina). Aby uniknąć stosowania mimośrodów kołowych o większych średnicach w razie konieczności uzyskania większego skoku, stosuje się wspomniane poprzednio mimośrody o zarysie spiralnym (rys. 117b). Mimośrody wykonuje się ze stali do nawęglania 20 lub 20 H przy czym nawęgla się je na głębokość 0,8—1,2 mm i hartuje do twardości HRC = 55 — 60 lub ze stali U7A i U8A*) hartowanych do twardości HRC = 50 — 55.