Gładzenie zwane też obciąganiem jest szczególną odmianą szlifowania. Do gładzenia stosowane są narzędzia wyposażone w specjalne oprawki, w których zamocowane są rozsuwane drobnoziarniste kamienie ścierne (osełki). Narzędzia do gładzenia mają różną konstrukcję, jednak zawsze składają się z dwóch głowic: górnej (rys. 238a) i dolnej (rys. 238b). Górna głowica, zwana też głowicą regulacyjną lub kontrolną, służy do rozsuwania oprawek z kamieniami, a dolna jest częścią roboczą, w której osadzone są kamienie ścierne. Obie głowice połączone są przegubowo za pomocą wydrążonego trzpienia 1 zakończonego z obu stron kulistymi czopami. Rozsuwanie sze­ściu oprawek z kamieniami 2 dokonywane jest przez przesuwanie stożków 3 (za pomocą śruby 4 wkręconej w dolny nie obracający się stożek) i tym samym rozsuwanie płytek 5. Nastawianie narzędzia na wymiar uzyskuje się przez obrót pierścienia 6 głowicy regulacyjnej. Na pierścieniu tym za­ znaczona jest podziałka. Obrót pierścienia o jedną podziałkę odpowiada zwiększeniu średnicy głowicy roboczej o 0,025 mm. Pierścień 6 połączony jest przekładnią (składającą się z wieńca zębatego 1, pośredniczącego koła 8 i koła 9) ze śrubą 4, za po­mocą której reguluje się roz­stawienie oprawek z kamie­niami. Narzędzie wykonuje po­dwójny ruch: obrotowy do­koła osi obrabianej powierz­chni i prostoliniowozwrotny — wzdłuż tej osi. W ten spo­sób ślady pozostawione przez poszczególne ziarna ścierne tworzą na obrabianej po­wierzchni przecinające się li­nie śrubowe, tworzące cha­rakterystyczną dla gładzenia siatkę śladów (rys. 239). Kąt wzniosu linii śrubowej P określony jest stosunkiem prędkości ruchu wzdłużnego Uh do szybkości obwodowej v0 kamieni ściernych, a mia­nowicie. W celu równomiernego zdejmowania materiału z ob­rabianej powierzchni stosunek tych prędkości powinien być tak dobrany, aby powstawała nierów­nomierna siatka śladów. W przypadku pojawienia się odcinków o jed­nakowych kierunkach rys, należy zmienić stosunek prędkości vwlv0, przez co unika się kilkakrotnego przebiegania kamieni po tych samych torach. Do zalet gładzenia należy zaliczyć przede wszystkim możliwość osiągnię­cia: dokładności wymiarów w klasie 2 lub nawet 1, dużej dokładności kształtu (owalność i stożkowatość 3f5 u.) oraz wysokiej gładkości powierz­chni odpowiadającej klasom 9f13; dalsze zalety — to duża wydajność, małe koszty obróbki i dobra jakość obrabianej powierzchni (mała głębo­kość zmian struktury). Zasadniczą wadą gładzenia jest niemożliwość poprawienia położenia osi obrabianego otworu (ze względu na wahliwe zamocowanie narzędzia na wrzecionie) oraz niemożliwość obróbki tą metodą ciągliwych metali nie­żelaznych. Gładzenie może być zastosowane przy obróbce zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych powierzchni walcowych. Obecnie jednak proces ten stosowany jest niemal wyłącznie przy obróbce otworów (o średnicach 1541500 mm). W przemyśle silnikowym gładzenie najczęściej stosowane jest do obróbki wykańczającej gładzi cylindrowych w kadłubach, cylin­drach i tulejach cylindrowych oraz otworów w łbach i stopach korbowodów. Przed gładzeniem powierzchnia obrabiana powinna być dokładnie wy­toczona, rozwiercona i oszlifowana. Naddatek na gładzenie zależy od śred­nicy otworu, materiału przedmiotu i rodzaju obróbki poprzedzającej. W praktyce przyjmuje się naddatki w dość szerokich granicach: dla stali 0,01r0,06 mm, a dla żeliwa 0,0240,2 mm (na średnicę). Do obróbki przedmiotów stalowych stosuje się kamienie z elektrokorun­du. Ziarnistość tych kamieni waha się od 80 do 600. Przy gładzeniu jedno­krotnym stosuje się kamienie o ziarnistości 1504300. Przy gładzeniu dwu­krotnym gładzenie wstępne wykonuje się kamieniami o ziarnistości 3007600. Spoiwo może być organiczne lub ceramiczne. Jako cieczy sma­ruj ącochłodzącej, której jednym z zadań jest zmywanie ziarn ściernych, używa się przy gładzeniu żeliwa nafty, a przy gładzeniu stali — nafty z domieszką parafiny lub oleju. Szybkość obwodowa narzędzia wynosi przeciętnie dla żeliwa 60775 m/min, a dla stali — 45f60 m/min. Szybkość ruchu prostoliniowozwrotnego wynosi dla żeliwa ok. 15 m/min, a dla stali — ok. 12 m/min. Przy gładzeniu części silnikowych stosowane są jednowrzecionowe i wielowrzecionowe (ze stałymi lub zmiennymi odległościami między tymi wrzecionami) obrabiarki pionowe najczęściej z napędem hydraulicznym.