Kontrolę międzyoperacyjną kadłubów przeprowadza się po obróbce wszystkich głównych powierzchni. Przy kontroli ostatecznej sprawdza się następujące główne elementy kadłuba: 5)Średnice cylindrów i prawidłowość kształtu otworów. Jednocze­śnie przeprowadza się selekcję kadłubów wg grup wymiarów cylindrów. 6)Jakość powierzchni gładzi cylindrów. 7)Położenie górnej płaszczyzny kadłuba i prawidłowość jej kształtu. 8)Średnice otworów na łożyska wału korbowego, prawidłowość ich kształtu, gładkość powierzchni i współosiowość. 9)Prostopadłość osi cylindrów względem osi łożysk głównych. 10)Średnice otworów łożysk wałka rozrządczego, prawidłowość kształtu i jakość ich powierzchni. 11)Współosiowość otworów łożysk wałka rozrządczego. 12)Średnice otworów w prowadnicach zaworów i otworów na popychacze. 13)Współosiowość stożkowych gniazd zaworów, otworów w prowad­nicach zaworowych i otworów na popychacze. 14)Prostopadłość osi tych otworów względem osi łożysk wałka roz­rządczego. 15)Prostopadłość przedniego i tylnego czoła kadłuba względem osi łożysk głównych i prawidłowość tych płaszczyzn. 16)Średnice, prawidłowość kształtu i kątowego położenia otworów na pompę olejową, rozdzielacz i inne mechanizmy silnika. 17)Rozstawienie i właściwy układ osi wału korbowego i rozrząd­czego. 14) Szczelność cylindrów i płaszcza wodnego kadłuba. Poniżej podano metody wykonania niektórych operacji kontrolnych charakterystycznych dla kadłubów: 1) Otwory cylindrów mierzy się i przeprowadza selekcję na grupy przy pomocy rotametrów pneumatycznych. Przyrządy te są oparte na zasadzie spadku ciśnienia wykazywanego przy uchodzeniu powietrza przez szczeliny o różnych wielkościach między ściankami mierzonych otworów a główką mierniczą przyrządu. W zależności od rzeczywistego wymiaru cylindra szczelina między nim i główką będzie się zmieniać i poziom ciśnienia na skali rotametru będzie odpowiadał określonemu wymiarowi. Do znormalizowanego pneumatycznego rotametru zakładu „Kalibr" wykonuje się specjalną główkę w kształcie tłoka (rys. 437). W środku główki 1 wytoczony jest rowek o szerokości około 4,5 mm i głębokości 0,015 - 0,020 mm. W tym rowku wierci się dwa kanały na dysze 2, które są połączone z kanałem głównym w środkowej części główki. Zwykle w odległości 3 mm od czół główki wytoczone są dwa rowki o szerokości około 2 mm. W części środkowej jest nacięty gwint stoż­kowy 60°, łączący rączkę 3 z główką. Przez rączkę przewiercony jest kanał osiowy, zwykle o średnicy 5 mm. Rączka połączona jest z wę­żem przyrządu przy pomocy króćca 5 i nakręt­ki 4. Główkę należy zmontować w taki sposób, aby zapewnić całkowitą szczelność wszystkich połączeń. Po zmontowaniu główki i jej połącze­niu z rotametrem należy przyrząd wycechować, według wzorcowych sprawdzianów pierścienio­wych, których otwory odpowiadają średnicom odpowiednich grup selekcyjnych. Cechowanie należy przeprowadzać w tych samych warun­kach, w których przyrząd będzie pracować w warsztacie (błonka naftowa przy honowaniu cylindrów, taka sama temperatura itp.). Jako przykład stosowania opisanej metody selekcji może służyć przy produkcji jednego z silników podział kadłubów wg średnic cy­lindrów na cztery grupy co 0,02 mm, a mianowicie: 2) Ważną czynnością kontrolną jest sprawdzanie położenia otworów na kołki ustawcze obudowy koła zamachowego. Sprawdza się to położe­nie nastawnym sprawdzianem — wzornikiem o dwu czujnikach, których nóżki dotykają dolnej płaszczyzny kadłuba (rys. 438). Dwa kołki służą do kontrolowania rozstawienia otworów A, którego wymiar powinien być utrzymany wg 3 klasy dokładności. Czujniki służą do sprawdzania odle­głości otworów od dolnej płaszczyzny kadłuba. Odległość ta powinna być zachowana zwykle z dokładnością do 0,05 - 0,08 mm. 3) Sposób sprawdzania współosiowości otworów na łożyska główne przedstawiono na rys. 439. Współosiowość skrajnych otworów sprawdza się za pomocą tulei osadzonych na wałku. Odchylenie od współosiowości środkowego otworu określa się za pomocą czujnika przez obracanie wałka. Czujnik umieszcza się na czole wałka; za pomocą układu dźwigni i swo­rznia jest on połączony z palcem stykającym się z powierzchnią środko­wego czopa. Analogiczny przyrząd można stosować do kontroli współosiowości otworów na łożyska wałka rozrządczego. 4) Prostopadłość przedniej i tylnej płaszczyzny kadłuba względem osi łożysk głównych wału korbowego sprawdza się przez obracanie wałka osadzonego w otworach łożysk głównych. Odległość L końcówki czujnika od osi otworu (rys. 440) odpowiada podanej na rysunku odległości od osi wału, na której powinno odbywać się sprawdzanie położenia płaszczyzny czołowej. 5) Ważna jest kontrola odległości między otworami na wał korbowy i rozrządczy oraz sprawdzenie równoległości osi otworów. Odpowiednie sprawdzanie przeprowadza się przy pomocy dwóch wałków wzorcowych, ' przy czym na jednym z nich osadza się czujnik (rys. 441). Wałki zakłada się w otworach łożysk wału korbowego i rozrządczego. Nierównoległość osi otworów określa się na podstawie różnicy wskazań czujników zamien­nych nasadzanych na oba końce górnego wałka, przy czym nóżka czuj­nika dotyka dolnego wałka. 6) Należy starannie sprawdzać prostopadłość osi czopów głównych wału korbowego względem osi cylindrów. Operację tę można wykonać przy pomocy bardzo prostego przyrządu czujnikowego, wg układu przed stawionego na rys. 442. W otwory łożysk wsuwa się szczelnie wałek. Na nim zakłada się za pośrednictwem dwóch pryzm stojak z dwiema końcówkami stałymi 1 i 2 oraz jedną ruchomą 3. Końcówka ruchoma 3 jest połączona przy pomocy sworznia przechodzącego przez środek stojaka oraz układu dźwigni z czuj­nikiem 4, umieszczonym na poprzeczce stojaka. Po dociśnięciu końcówek 1 i 2 do ścianek cylindra kontroler oznacza wskazanie czujnika przy danym położeniu stojaka, a następnie obraca go o 180° i przeprowadza analogiczny pomiar. Różnica między obu wskazaniami wyznacza wielkość odchyłki od prostopadłości na podanej na rysunku odległości pomiarowej L, równej odległości ruchomej końcówki czujnika od osi wałka. 7) Duże znaczenie ma współosiowość gniazda zaworu z otworami w prowadnicach. Operację tę wykonuje się również bardzo prostym przy­rządem czujnikowym, przedstawionym na rys. 443. Trzonek przyrządu wsuwa się do otworu prowadnicy. Po dociśnięciu do gniazda trzpienia połączonego z czujnikiem, obraca się przyrząd do­okoła osi trzonka, określając bicie stożkowego gniazda zaworu względem osi trzonka, a przez to i prawidłowość osiadania zaworu w gnieździe.