Kontrola powinna odznaczać się nie tylko wysoką dokładnością, lecz również i wysoką wydajnością. Przed kilkunastu laty w celu zapewnienia właściwej jakości i zamienności wyrobów należało w warunkach produkcji masowej utrzymywać liczny zespół kontrolerów, co znacznie zwiększało koszty własne. Na przykład w 1941 r. w moskiewskiej wytwórni samocho­dów im. Stalina ilość kontrolerów wynosiła 18,8% ilości pracowników produkcyjnych, a w wytwórni samochodów im. Mołotowa w Gorkim — około 22%. Równolegle z wprowadzeniem nowszych sposobów kontroli opartych na samokontroli wykonawców, na przyrządach mierniczych wmontowanych w obrabiarki i metodach statystycznych, trzeba wszechstronnie udosko­nalać technikę kontroli stosując mechaniczne i automatyczne środki kon­troli. Dzięki zastosowaniu odpowiednich metod kontroli można w wy­twórniach samochodowych zmniejszyć ilość kontrolerów do około 10% ilości pracow­ników produkcyjnych. Mechanizacja kontroli ma na celu przyspieszenie wyko­nania koniecznej liczby po­miarów jednocześnie albo w określonym porządku przez zastosowanie różnego rodzaju urządzeń mierniczych. Przykładem zmechanizowania kontroli części silnikowych są specjalne pneuma tyczne urządzenia kontrolne. Na rys. 253 pokazano sche mat działania sprawdzianu pneumatycznego typu „Solex" do dokładnego sprawdzania otworów w połączeniu z urządzeniem zwanym rotametrem. Rotametr składa się ze szklanej rurki 1 z otworem stożkowym, w którym porusza się lekki metalowy pływak 2. Rotametr połączony jest przewodem gumowym z siecią powietrzną lub ze sprężarką przez reduktor membranowy 3. Drugi koniec rurki 1 łączymy gumowym wężem z pneumatycznym sprawdzianem 4, który zaopatrzony jest w ot­wory wylotowe 5 dla powietrza. Po wprowadzeniu sprawdzianu w otwór przedmiotu 6 między ściankami tego otworu i otworami wylotowymi 5 ustalają się luzy a i a2, których suma jest wykładnikiem rzeczywistej średnicy sprawdzanego otworu. Różnice wymiarowe wpływają na zmianę luzu sumarycznego (ai + a2), co znowu powoduje zmiany w ilości powie­trza wypływającego z otworów 5. Zmiany w wypływie powietrza wywo­łują przesunięcie pływaka 2 na taką wysokość, przy której luzy między pływakiem a ściankami rurki 1 będą zgodne z luzami (ai + a2) między sprawdzianem a ścianką kontrolowanego otworu. Podziałka skali na rur­ce 1 jest proporcjonalna i zarazem uwielokrotniona od 5000 do 40 000 razy w stosunku do różnic wymiarowych otworu. Przy takich powiększeniach (przekładniach) 0,001 mm odpowiada na podziałce rotametru wysokości od 4 do 40 mm. Na rys. 254 przedstawiono przyrząd do jednoczesnej kontroli 4 otworów cylindrowych widlastego silnika 8cylindrowego, przy czym konstrukcja tego przyrządu oparta jest na opisanej poprzednio zasadzie. Każdy z czterech sprawdzianów podzielony jest na czte­ry oddzielne odcinki pomiarowe, dzięki czemu pomiar średnicy odbywa się na czterech wysokościach cylindra, tj. w miejscach odpowiadających położeniom tłoka: górnemu, środkowemu i dolnemu oraz u dołu cylindra. Średnica spraw­dzianów jest mniejsza o 0,025 mm od minimalnej średnicy cylindra. Mierzo­ne otwory cylindrowe dzielone są na osiem grup selekcyjnych, przy czym cecha klasy wybijana jest bezpośrednio na bloku obok danego cylindra za po­mocą ręcznie uruchamianych urządzeń cechujących znajdujących się przy każ­dym sprawdzianie. Automatyzacja kontroli polega na za­stosowaniu urządzeń kontrolnych, któ­re częściowo lub całkowicie samoczyn­nie wykonują pewną liczbę czynności kontrolnych obejmujących sprawdzenie wymiarów przedmiotu, odchyleń od prawidłowości kształtu geometrycznego, ciężaru itp. oraz oddzielają elementy złe od dobrych i ewentualnie dzielą na kilka grup Na rys. 255 pokazano automat do kon­troli średnicy sworzni tłokowych i podziału ich na 6 grup, z czego dwie skrajne grupy stosowane są przy naprawach. Wydajność automatu wy­nosi 2400 sworzni na godzinę. Zadanie kontrolera polega jedynie na na­pełnianiu automatu sprawdzanymi sworzniami przez rynienkę widoczną na rysunku po lewej stronie. Wewnątrz automatu sworznie przesuwane są kolejno w pneumatyczny pierścień kontrolny i w zależności od zmierzonej średnicy dzielone są na grupy. Różnice w średnicach między poszczególny­mi grupami wynoszą 0,0025 mm. Mechanizacja i automatyzacja operacji kontrolnych nabiera specjalnego znaczenia przy produkcji przepływowej, w której operacje kontrolne po­winny być wykonywane na określonych stanowiskach pracy włączonych do linii obróbkowych. W wielu przypadkach bardzo korzystne wyniki daje łączenie operacji kontrolnych z operacjami obróbkowymi. Zaznaczyć jed­nak należy, że wprowadzenie automatycznych urządzeń kontrolnych nie nastręcza obecnie większych trudności jedynie w przypadkach stosunkowo prostych pomiarów, jak mierzenie średnic, długości, odchyłek od prawidłowości kształtów geometrycznych itp. Do przedmiotów o złożonych kształtach nie opracowano dotychczas pełnej automatyzacji kontroli na skalę przemysłową.