Obróbkę otworów na łożyska główne rozdziela się na dwa etapy: 1) obróbkę wstępną przed przykręceniem do kadłuba pokryw łożysk głównych, 2) obróbkę po przykręceniu tych pokryw. Przy obróbce wstępnej otworów na łożyska, z którą łączy się często obróbkę płaszczyzny podziału łożyska, stosuje się jedną z trzech następu­jących metod: wytaczanie, frezowanie lub przeciąganie. Wytaczanie jest wprawdzie najmniej wydajne spośród trzech wymie­nionych metod, jednak ze względu na możliwość użycia obrabiarek ogól­nego przeznaczenia znajduje szerokie zastosowanie w produkcji seryjnej. W przypadku zastosowania dwustronnych wytaczarek wstępne wytaczanie otworów na łożyska główne łączy się zwykle ze wstępnym wytaczaniem otworów na wałek rozrządu. Na rys. 426 pokazano schemat takiej operacji, przy czym jednocześnie z wytaczaniem połówek otworów na łożyska główne odbywa się obróbka powierzchni czołowej tylnego łożyska głównego. Frezowanie, stosowane przez niektóre zakłady przy produkcji wielkoseryjnej, obejmuje zwykle jednoczesną obróbkę połówek otworów na łożyska główne oraz powierzchnie styku z pokrywami. Operacje takie przeprowadza się na ciężkich frezarkach wzdłuż­nych przy użyciu zespołu frezów kształtowych, przy czym częstocymi do nich powierzchniami osa­dzenia pokryw łożyskowych jest przeciąganie. Do tego celu stosuje się specjalne przeciągarki poziome. Ka­dłub ustawia się na płycie zaopatrzonej w dwa kołki ustalające i następnie dociska się bardzo silnie od góry. Przeciągacze stosowane do takiej obróbki są zwykle bardzo skompliko­wane i długie. Na rys. 427 pokazano przykład przeciągacza składającego się z ośmiu sekcji: dwóch sekcji 1 do przeciągania płaszczyzny podziału, czterech sekcji 2 do przeciągania połówki otworu oraz dwóch sekcji 3 do powtórnego przeciągania płaszczyzny podziału oraz do przeciągania pła­szczyzn bocznych zamka. Długość tego przeciągacza przekracza 3 m. Sto­sowane przy tym przeciągarki są bardzo duże i kosztowne. Z tego względu niekiedy wprowadza się wstępne frezowanie całego zarysu obrabianego, a następnie dopiero kalibruje się przeciągaczem. Dokładność szerokości i głębokości wycięcia na osadzenie pokrywy uzy­skiwana przy jednokrotnym przeciąganiu waha się w granicach 0,lf0,15 mm na całej długości kadłuba. W przypadku stosowania cienkościennych panewek łożysk głównych wymagania dotyczące wspomnianych wymiarów są zwykle wyższe (np. dopuszczalna odchyłka wymiaru szerokości wycię­cia na pokrywę wynosi 0,02f0,04 mm) i w związku z tym przed przykrę­ceniem pokrywy przeprowadza się powtórne przeciąganie tych powierz­chni. Obróbka otworów na łożyska główne po przykręceniu pokryw oraz otwo­rów na wał rozrządu polega zwykle na zgrubnym, wygładzającym, wy­kańczającym i wreszcie bardzo dokładnym wytaczaniu. Na rys. 428 pokazano schemat wytaczania otworów na łożyska główne i wał rozrządu w kadłubie sześciocylindrowego silnika. Podstawą obrób­kową przy wytaczaniu tych otworów jest dolna płaszczyzna kadłuba lub płaszczyzna podziału łożysk głównych') (w przypadku nie pokrywania się jej z zasadniczą płaszczyzną podziału kadłuba). Wytaczanie zgrubne i wy­gładzające w produkcji masowej często przeprowadza się na automatycz­nych liniach obróbkowych składających się z wytaczarek zespołowych. Przy wytwarzaniu silników z cienkościennymi panewkami w wielu za­kładach stosowane jest gładzenie otworów na łożyska główne, dzięki czemu uzyskuje się dokładność tych wymiarów w granicach 0,015-0,02 mm na całej długości kadłuba. Gładzenie otworów na łożyska główne odbywa się na pionowych obrabiarkach z wydłużonymi głowicami (wspólne gładzenie dwóch lub niekiedy nawet trzech otworów). Do tej operacji kadłub usta­wia się na przedniej powierzchni czołowej tak, że oś otworów na łożyska główne przyjmuje położenie pionowe.