Metody obróbki otworów oraz stosowane do tego celu urządzenia są bardzo różnorodne. Wykonywanie otworów w materiale pełnym różni się od obróbki otworów ukształtowanych przy wytwarzaniu półfabrykatu, a w szczegól­ności otworów w odlewach. W pierwszym przypadku wiercenie stanowi wstępną obróbkę. Jeśli w stosunku do cylindrycznego obrabianego otworu nie stawia się wysokich wymagań pod względem dokładności jego wymiarów, kształtu, położenia osi i gładkości powierzchni, to po wierceniu nie za­chodzi potrzeba żadnej dodatkowej obróbki powierzchni. Dotyczy to otwo­rów wierconych w materiale pełnym przy 4 i 5 klasie dokładności. W razie konieczności wykonania otworu o większej dokładności, sto­suje się do dalszej jego obróbki po wierceniu (w zależności od wymaganej dokładności i innych czynników) jedną lub kilka z następujących czyn­ności: 1) roztaczanie (nożem lub rozwiertakiem zgrubnym); 2) rozwiercanie wykańczające; 3) przeciąganie; 4) szlifowanie; 5) doszlifowywanie segmentami ściernymi (honowanie i dogładzanie); 6) docieranie; 7) pole­rowanie (tabl. 3-7 w końcu rozdziału).