Tuleje cylindrowe wykonuje się wg dwóch metod: a) metodą statyczną — przez odlewanie w stałych formach dzielonych, otrzymywanych przez formowanie maszynowe z modeli metalowych, z ułożeniem 2-4 tulei w skrzynce formierskiej, b) przez odlewanie odśrodkowe. Na rys. 171 przedstawiono odlew tulei cylindrowej ciągnika KD-35 wykonany metodą statyczną. Metoda ta wykazała następujące wady: a)możliwość przesunięcia jednej połówki odlewu względem drugiej, co zmusza do zwiększenia naddatku na obróbkę i utrudnia wykonanie pierwszych operacji obróbki mechanicznej (błędy przy ustawianiu); b)mimośrodowość powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej z powodu przekoszenia rdzenia w czasie zalewania formy; c)niezbyt wysoka jakość odlewu: niedostateczna ścisłość, pęcherze, rzadzizny, niejednorodność odlewu wzdłuż, tulei (przy odlewaniu w poło­żeniu pionowym) i w przekroju (przy odlewaniu w położeniu poziomym). Ze względu na wymienione wady obecnie stosuje się odśrodkowe odlewanie tulei, przy czym odlewy wykazują następujące zalety: d)większą dokładność zewnętrznych powierzchni odlewu przy lep­szej współosiowości powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych; e)większą ścisłość odlewu i jego jednorodność w kierunku wzdłuż­nym; ilość pęcherzy gwałtownie obniża się z powodu kształtowania otwo­ru w odlewie bez stosowania rdzenia (dobre odprowadzanie gazów); f)pomimo nierównomiernej ścisłości odlewu w przekroju poprzecz­nym (większa ścisłość odlewu na obwodzie i mniejsza w części wewnętrz­nej, z wtrąceniami niemetalicznymi), można przy roztaczaniu otworu usunąć całkowicie warstwę metalu gorszej jakości i zapewnić w ten spo­sób należytą jakość warstwy powierzchniowej gładzi cylindrowej; d) mniejsze zużycie metalu z powodu braku wlewów i zmniejszenie zużycia lub wyeliminowanie materiałów formierskich (przy odlewaniu w kokilach). Tuleje odlewa się odśrodkowo przy zastosowaniu trzech zasadniczych metod: 1) Przez odlewanie w wilgotnych formach ugniatanych, które wyko­nuje się w następujący sposób (rys. 172a). Masę formierską wsypuje się w wirujące kokile i przy pomocy wzornika równomiernie rozprowadza w otworze wewnętrznym. Następnie ugniata się ją rolką kształtową. W ten sposób zagęszcza się masę formierską i nadaje się jej kształt odpowiada­jący zewnętrznej powierzchni odlewu. Metal wlewa się do formy w cza­sie jej wirowania. Ten sposób odlewania jest charakterystyczny dla pro­dukcji odlewów o kształtowej powierzchni zewnętrznej, np. mokrych tulei ciągników (rys. 172b). 2) Przez odlewanie w formach wykładanych piaskiem formierskim. W tym przypadku masą piaskową wykłada się szkielet formy, który przed zalaniem zakłada się do wirnika maszyny odśrodkowej. Masę piaskową nakłada się przy pomocy narzucarki na wewnętrzną powierzchnię szkie­letu (rys. 172c). 3) Przez odlewanie w kokilach chłodzonych, stosowane przy produk­cji gładkich odlewów walcowych (tulei suchych.rys. 172d). Przygotowanie formy ma następujący przebieg: do wirującej formy metalowej (zwykle z żeliwa szarego) przez otwór w pokrywie wsuwa się wąską szuflę z za­sypką piaskową, która wysypując się na powierzchnię wirującej formy jest przez nią porywana i tworzy równej grubości warstwę. Zasypkę sto­suje się w celu zwiększenia czasu stygnięcia metalu i zabezpieczenia przed gwałtownym zahartowaniem tulei (odbieleniem). Sposób ten jest najwydajniejszy i najdokładniejszy. Jego wadą jest brak możliwości odle­wania tulei o kształtowej powierzchni zewnętrznej. Rzadziej stosowany jest sposób odlewania w formach składanych z suchych rdzeni (rys. 172e) 1). Po oczyszczeniu odlewów w komorach piaskowych z masy formier­skiej i przypalonej ziemi, są one wyżarzane. Drugą operację obróbki ciepl­nej przeprowadza się przed obróbką wykańczającą. Dokładność powierzchni wewnętrznych w odlewach tulei odpowiada 9 klasie (tolerancje średnicy 1 mm), a dokładność średnic zewnętrznych przy odlewaniu odśrodkowym w kokilach może dochodzić do 8 klasy. Na obróbkę mechaniczną powierzchni wewnętrznej zostawia się nad­datki 2,8-=-4,0 mm na promieniu dla tulei mokrych i 2,5-r-3,0 mm dla tulei suchych (cienkościennych). Naddatek na obróbkę powierzchni zewnętrznej odlewów wykonywa­nych przez odlewanie statyczne waha się w granicach 2,0-7-2,5 mm, a odle­wów otrzymywanych przez odlewanie odśrodkowe w kokilach zmniejsza się do l,5-l,8 mm.