Przeciąganie zewnętrzne jest coraz szerzej stosowaną w produkcji ma­sowej metodą obróbki płaszczyzn. Zwykły przeciągacz używany do obróbki płaszczyzn ma zęby coraz wyższe w kierunku części końcowej. Poszcze­gólne zęby kolejno ścinają cienkie warstwy metalu o grubości 0,05f0,15 mm na całej szerokości powierzchni. Taką metodę przeciągania stosuje się w przypadku powierzchni uprzednio obrobionych wstępnie (bez naskór­ka odlewniczego). W przeciwnym przypadku przednie zęby przeciągacza ulegają szybkiemu zużyciu i wykruszaniu. Przy obróbce powierzchni z na­skórkiem oraz przy skrawaniu dużych naddatków stosowane jest tzw. przeciąganie stopniowe (rys. 245). W tym przypadku cała warstwa zdejmo­wanego metalu o grubości 2f6 mm zostaje podzielona na szereg wąskich pasków, a zęby przeciągacza pracują tak, jak noże ustawione jeden za drugim na strugarce (rys. 245a). Niekiedy w celu skrócenia przeciągania stosuje się dwurzędowy układ zębów (rys. 245b). Stosuje się również kom­binowaną metodę obróbki, polegającą na tym, że obróbka wykonywana jest przeciągaczem stopniowym, a obróbka wykańczająca — przeciągaczem zwykłym. W przemyśle silnikowym przeciąganie stosuje się do obróbki płaszczyzn i innych zewnętrznych powierzchni małych, średnich i dużych elemen­tów. Na przykład bardzo często stosuje się przeciąganie do obróbki pła­skich i kształtowych powierzchni stopy korbowodu. Niektóre wytwórnie samochodowe stosują przeciąganie zamiast frezowania do obróbki pląsam czyzn kadłubów silników, przy czym całkowitą obróbkę jednej powierz­ chni przeprowadza się w jednej operacji. Na rys. 246 pokazano powierz­chnie kadłuba silnika obrobionego przez przeciąganie. Do najważniejszych zalet przeciągania w stosunku do frezowania zali­czamy dużą wydajność obróbki oraz wysoką trwałość narzędzia. Na przy­kład wydajność przeciągania w przypadku obróbki kadłuba przedstawio­nego na rys. 246 przy gru­bości zdejmowania nad­datku 446 mm wynosi do 100 kadłubów na godzinę, tj. trzykrotnie więcej od frezowania. W innym przypadku przy przecią­ganiu płaszczyzn pod śru­by korbowodu wydajność dochodziła do 700 sztuk na godzinę. Duża trwałość zę­bów przeciągaczy tłuma­czy się małą szybkością skrawania (579 m/min dla stali i IOt15 m/min dla stopów aluminium) i nie­wielkim przekrojem wióra skrawanego przez poszcze­gólne zęby. W jednej^ z wytwórni pomiędzy dwo­ma kolejnymi ostrzenia­mi przeciągacza obrobiono 3800 kadłubów (przecią­gano górną ich powierz­chnię), a w innej 21 600 korbowodów. Przeciąganie zewnętrz­ne ogranicza się tylko ze względu na duży koszt oraz specjalny charakter narzędzi — przeciągaczy i dlatego ta metoda ob­róbki może być stosowana tylko w produkcji wielkoseryjnej, a zwłaszcza ma­sowej. Duże siły powsta­jące przy przeciąganiu uniemożliwiają obróbkę niesztywnych przedmiotów ulegających łatwe­mu odkształceniu. Przy przeciąganiu zewnętrznym przeciągacz składa się z oddzielnych płytek lub segmentów tworzących zęby przecią­gacza. Do przeciągania zewnętrznego najczęściej stosowane są przeciągarki pionowe specjalnego przeznaczenia, z których większość jest półautoma­tami wymagającymi tylko ustawiania i zdejmowania obrabianych przed­miotów. W celu zwiększenia wydajności przeciągarki te budowane są czę­sto jako dwupozycyjne, zaopatrzone w dwa przeciągacze. Podczas ruchu roboczego jednego przeciągacza ku dołowi, drugi przesuwa sią do góry, a w tym czasie robotnik przeprowadza wymianę obrabianych przedmio­tów. Przy obróbce drobnych przedmiotów w produkcji masowej stosowane są również obrabiarki do ciągłego przeciągania. Schemat pracy takiej obra­biarki pokazany jest na rys. 247. Przedmioty obrabiane mocuje się na prze­nośniku płytkowym, podczas gdy przeciągacz zamocowany jest nad nim nieruchomo. Zamocowywanie i odmocowywanie przedmiotów jest zauto­matyzowane. W tym przypadku wydajność dochodzi do 2000 sztuk przed­miotów na godzinę.