Rozwiercanie możemy podzielić na zgrubne i wykańczające. W pierw­szym przypadku stosowanym narzędziem jest rozwiertak zdzierak, a w drugim — rozwiertak wykańczak; różnice pomiędzy nimi są nastę­pujące: a) rozwiertak zdzierak ma znacznie mniej zębów niż wykańczak; b) nakrój stożkowy rozwiertaka zdzieraka wykonuje się o większym kącie wierzchołkowym, tj. z: mniejszym kątem przystawania x, w wyniku czego przy tej samej głębokości skrawania rozwiertak zdzierak zdejmuje wiór węższy i grubszy niż rozwiertak wykańczak (rys. 232a i b); c) na zębach rozwiertaka wykańczaka wykonuje się odcinek cylindrycz­ny ułatwiający jego prowadzenie. Rozwiertaki zdzieraki stosowane są do różnych celów: 1)do zgrubnego rozwiercania otworów w odlewach i odkuwkach, któ­rych dokładność ma odpowiadać w przybliżeniu klasie 5; 2)do zgrubnego rozwiercania po wierceniu lub zgrubnym wytaczaniu, a przed rozwiercaniem wykańczającym (w tym przypadku dokładność od­powiada zwykle klasie 4); do wykańczania otworów zamiast rozwiercania wykańczającego przy dokładności odpowiadającej klasie 3 lub 4. Naddatki na rozwiercanie zgrubne dla otworów o średnicach od 10 do 100 mm wynoszą 2-4-6 mm. Rozwiercanie zgrubne, pogłębianie oraz roz­wiercanie wykańczające wykonuje się na wiertarkach oraz na obrabiar­kach grupy tokarskiej. Zasada wykonywania dokładnych otworów przez rozwiercanie (rozwier-takiem wykańczakiem), które jest zasadniczą metodą obróbki wykańcza­jącej otworów o małych i średnich średnicach (do 804-150 mm) przy wy­maganej dokładności w klasach 24-3, polega na wykorzystaniu zdolności narzędzia do samoczynnego (bez pomocy mechanizmów obrabiarki) pro­wadzenia w otworze obrobionym wstępnie. Dokładność klasy 3 otrzymuje się łatwo po rozwiercaniu zgrubnym lub wytaczaniu stosując jednokrotne rozwiercanie wykańczające, natomiast do uzyskania dokładności klasy 2 wymagane jest rozwiercanie wygładzające i wykańczające. Przy rozwier­caniu ręcznym można osiągnąć również dokładność klasy 1, jednak uzy­skiwana przy tym wydajność jest mała i dlatego jego zastosowanie ogra­nicza się najczęściej do produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Gładkość powierzchni po jednorazowym rozwiercaniu wykańczającym odpowiada klasie 7, a po rozwiercaniu dwukrotnym (wygładzającym i wykańczają­cym) — klasie 8 lub 9. Jednym z czynników wpływających i to w znacznym stopniu na gładkość powierzchni przy rozwiercaniu jest rodzaj cieczy chło­dzącej, którą dobiera się w zależności od obrabianego materiału. Średnie wielkości naddatku (na średnicy) na rozwiercanie przyjmuje się dla operacji wygładzających od 0,25 do 0,5 mm, a dla operacji wykańcza­jących — od 0,05 do 0,15 mm w zależności od średnicy obrabianego otworu (od 5 do 80 mm). Stosowane najczęściej szybkości skrawania przy rozwier­caniu (dla stali) wynoszą 8±10 m/min, posuwy zaś od 0,5 do 3,5 mrn/obr, a niekiedy i większe. Zastosowanie rozwiertaków było wielkim udoskonaleniem w zakresie obróbki dokładnych otworów, jednak ma ono też liczne wady, ogranicza­jące zakres użycia. Przy rozwiercaniu występuje zjawisko zwane rozbijaniem otworu pole­gające na tym, że średnia średnica rozwierconego otworu jest zawsze nieco większa od średnicy użytego rozwiertaka. Zasadniczymi przyczynami roz­bicia otworów przy rozwiercaniu jest niewspółosiowość wrzeciona obra­biarki i obrabianego otworu oraz bicie rozwiertaka. W celu zmniejszenia rozbicia rozwiertak nie łączy się sztywno z wrzecionem, lecz stosuje się wahliwie oprawki lub też rozwiertaki z tzw. pływającymi nożami, które są tak zamocowane w oprawce, że mogą przesuwać się w pewnych grani­cach prostopadle do jej osi. Takie rozwiercanie, podobnie jak i ręczne, nie może zapewnić ściśle określonego położenia osi otworu. Z tego względu w przypadku dużych wymagań odnośnie położenia osi otworu trzeba za­stąpić obróbkę rozwiertakiem innymi narzędziami. Takie przypadki spo­tyka się często przy obróbce cienkościennych i łatwo odkształcających się przedmiotów, jak np. korbowody. Inną przyczyną ograniczającą zastosowanie rozwiercania jest znaczny koszt i krótki okres pracy rozwiertaka, trudności obróbki twardych metali i niektórych metali nieżelaznych oraz trudności dokładnej obróbki otworów o dużych średnicach szczególnie przy wysokich wymaganiach odnośnie gładkości powierzchni. Zastosowanie rozwiertaków ręcznych usuwa szkodliwy wpływ niewspół-osiowości wrzeciona i otworu na pracę rozwiertaka, dzięki czemu przy ich użyciu można obrabiać otwory z dokładnością do klasy 1. Jednak wydaj­ność ręcznego rozwiercania jest mała, co znacznie ogranicza jego zastoso­wanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej; stosunkowo jeszcze często, nawet przy dużej produkcji, spotyka się rozwiercanie ręczne przy montażu.