Skrócenie czasu głównego może być uzyskane następującymi sposo­bami: 1) stosowanie skrawania szybkościowego; 1)wprowadzenie wydajnych metod obróbki, jak np. przeciągania, gła­dzenia, dogładzania, szlifowania bezkłowego, tłoczenia, walcowania itp.; 2)stosowanie wydajnych narzędzi, jak np. noży, frezów i wierteł z płyt­kami z węglików spiekanych zamiast stali szybkotnącej oraz narzędzi o ujemnych kątach natarcia itp.; 3)stosowanie obrabiarek wielonarzędziowych, tj. wykonywanie możli­wie największej liczby różnych operacji na jednej obrabiarce; 4)jak najpełniejsze wykorzystanie możliwości produkcyjnych obrabia­rek wielonarzędziowych przez właściwe rozdzielenie poszczególnych przejść na wrzeciona i narzędzia oraz możliwie pełne wykorzystanie całe­go zespołu narzędzi; 5)jednoczesna obróbka kilku powierzchni przedmiotu lub kilku przed­miotów na jednej obrabiarce. Należy zaznaczyć, że znaczne zwiększenie wydajności pracy w dziedzi­nie obróbki metali uzyskano dzięki osiągnięciom racjonalizatorów. Osiąg­nięcia te są szczególnie duże w dziedzinie skrawania szybkościowego, gdzie racjonalizatorzy w oparciu o właściwe wykorzystanie narzędzi zaopatrzo­nych w płytki z węglików spiekanych przy zastosowaniu odpowiedniej geometrii ostrza uzyskali szybkości skrawania i posuwy, jakie uprzednio były uważane za możliwe do osiągnięcia tylko w warunkach laboratoryj­nych. Na przykład tokarzracjonalizator P. Byków przy obróbce wykańcza­jącej przedmiotów ze stali 35 i 45 zastosował nóż przedstawiony na rys. 266, którym pracował przy szybkościach skrawania 3154837 m/min. Nóż ten posiada niewielki dodatni kąt natarcia y = 2f3%. Przy szybkości skrawania 6004800 m/min trwa­łość noża wynosi 904120 min. Ten sam tokarz w roku 1953 ob­rabiał pierścienie żeliwne ze znacznie większą szybkością skrawania. Przy szybkościowym skrawa­niu efekt ekonomiczny, tj. skró­cenie czasu maszynowego, uzy­skiwano najczęściej przez zwię­kszenie szybkości skrawania. Ten sam wynik można otrzy­mać zwiększając przekrój war­stwy skrawanej, który jest ilo­czynem głębokości i posuwu. Głębokość skrawania jest określona wielkością naddatku na obróbkę. W ten sposób praktyczne zwię­kszenie wydajności może być osiągnięte nie tylko przez zwiększenie prędkości skrawania, ale również i posuwu. Nieznaczny do niedawna wzrost posuwów tłumaczy się tym, że w normalnych warunkach obróbki jego zwiększeniu towarzyszy pogorszenie się gładkości obrabia­nej powierzchni oraz zmniejszenie trwałości ostrza noża. Aby temu zapo­biec należy zmniejszyć kąty noża w płaszczyźnie podstawowej (kąty po­mocnicze przystawienia). Ten sposób zwiększenia posuwów zastosował tokarzracjonalizator Kolesow. Nóż Kolesowa (rys. 267), umożliwiający otrzymanie gładkiej powierzchni (otrzymana gładkość odpowiada 4, a na­wet 6 klasie gładkości) przy stosowaniu posuwów rzędu kilku milimetrów, zaopatrzony jest w dwie krawędzie tnące: skrawającą i gładzącą. Krawędź skrawająca spełnia tę samą rolę co główna krawędź tnąca każdego noża normalnego, natomiast zadaniem krawędzi gładzącej (równoległej do obra­bianej powierzchni) jest zdjęcie, a tym samym wygładzenie nie­równości powstałych w wyniku działania krawędzi skrawającej. Pomiędzy obu wymienionymi krawędziami znajduje się mała krawędź przejściowa (w posta­ci ścięcia) o szerokości 1 mm. Zastosowanie noża Kolesowa umożliwia 5r8krotne zwięk­szenie wydajności pracy przy obróbce wygładzającej. Przy wprowadzaniu metod skrawania szybkościowego poza zastosowaniem odpowiedniego noża, należy również spełnić na­stępujące warunki: 1) zwiększyć sztywność obrabiarki przez usunięcie luzów w łożyskach wrzeciona, w zespole suportu i konika oraz przez dokładniejsze dopasowanie powierzchni współpracujących; 2) zwiększyć sztywność zamocowania obrabianych przedmiotów; 6)zmodernizować obrabiarkę w celu zwiększenia mocy i sztywności oraz zmniejszenia drgań w mechanizmie napędu (przez zmianę silnika elek­trycznego, zastosowanie sztywnych kłów konika, zamianę zwykłej prze­kładni pasowej na przekładnię z pasami klinowymi, zastosowanie tłumi­ków drgań itp.); 7)dokładnie wyważyć te części obrabiarki, które znajdują się w ruchu obrotowym, aby zmniejszyć drgania do minimum.