Wiercenie stosowane jest do wykonywania otworów w pełnym mate­riale. Przy wykonywaniu otworu wiercenie stanowi zwykle pierwszą, przygotowawczą operację (lub przejście) do dalszej obróbki; może ono być również jedyną operacją obróbki danego otworu, zależy to od zadanej dokładności otworu i jego wymiarów. Dokładność otworów wierconych bez przyrządu odpowiada klasie 5, a przy użyciu przyrządów — klasie 4. Taka dokładność jest zupełnie wy­starczająca w przypadku otworów, które służą do przepuszczenia śrub, smarowania, późniejszego nacięcia normalnego gwintu na śruby mocujące itp. Kadłuby, głowice, różne korpusy, pokrywy i inne elementy silnika mogą mieć kilka, kilkanaście lub nawet kilkadziesiąt tego rodzaju otwo­rów. Do wiercenia najczęściej stosowane są wiertła kręte, których średnice wahają się od 0,25 do 80 mm. Jednak ze względu na znaczne siły osiowe użycie wiertła o dużych średnicach (powyżej 184-22 mm) jest możliwe tylko przy obróbce masywnych przedmiotów na sztywnych obrabiarkach o dużej mocy. Z tego względu otwory o dużych średnicach należy wiercić dwukrotnie; najpierw wierci się otwór o mniejszej średnicy, a następnie wiertłem o średnicy odpowiadającej średnicy gotowego otworu przepro­wadza się drugie wiercenie. Wiercenie pojedynczych otworów lub kolejne wiercenie kilku otworów w małych przedmiotach wykonuje się najczęściej na wiertarkach piono­wych. Do wiercenia takich otworów w dużych przedmiotach przy produk­cji jednostkowej i małoseryjnej stosuje się wiertarki promieniowe. W pro­dukcji wielkoseryjnej i masowej szeroko stosowane jest grupowe wiercenie na wiertarkach pionowych zaopatrzonych w wielowrzecionowe głowice wiertarskie lub na wielowrzecionowych wiertarkach zespołowych. W wielu przypadkach wiercenie przeprowadza się również na innych obrabiarkach, jak tokarkach, rewolwerówkach, automatach i półautomatach tokarskich itp. Szczególnym przypadkiem wiercenia jest wykonywanie głębokich otwo­rów, stanowiące jedno z trudniejszych operacji. Do najistotniejszych za­gadnień w tym przypadku zaliczyć należy zachowanie prostoliniowości osi otworu oraz zapewnienie dostatecznego chłodzenia wierteł i swobodnego usuwania wiórów. Za pomocą tulejki wiertarskiej można zmniejszyć zba­czanie wiertła tylko na początku wiercenia. Po zagłębieniu się wiertła w materiale tulejka wiertarska nie tylko że nie pomaga, ale nawet prze­szkadza (utrudnia odprowadzenie wiórów i zwiększa tarcie wiertła). Najpewniejszym sposobem niedopuszczania do zbaczania wiertła jest wiercenie nieruchomym wiertłem przy obracającym się przedmiocie. Tego rodzaju wiercenie, stosowane między innymi przy wykonywaniu otworów osiowych w wałkach rozrządu i trzonach korbowodów, przeprowadza się na specjalnych obrabiarkach do głębokiego wiercenia o wyglądzie zewnę­trznym zbliżonym do tokarki kłowej. W tym przypadku na jednym końcu długiego łoża umieszczony jest wrzeciennik z uchwytem. Jeden koniec obrabianego przedmiotu zamocowuje się w tym uchwycie, a drugi umie­szcza w podtrzymce. Wiertło' zamocowuje się w koniku, który ma posuw mechaniczny. Poza tym na takiej obrabiarce zainstalowana jest pompa dostarczająca pod dużym ciśnieniem (4-r-40 kG/cm2, a niekiedy i większym) ciecz chłodzącą i wypłukującą wióry z wierconego otworu. Do wiercenia głębokich otworów w przedmiotach, które ze względu na trudności nadania im ruchu obrotowego podczas obróbki pozostają nieruchome (np. do wiercenia skośnych otworów olejowych w wałach korbowych lub głównych przewodów olejowych w kadłubach), stosowane są obrabiarki z samoczynnym, wielokrotnym wyprowadza- niem wiertła w czasie obrób- ki. Główny przewód olejowy w kadłubie często wiercony jest jednocześnie z dwóch stron na specjalnej obrabiarce (rys. 230), która jest tak zbudowana, że pod koniec operacji wiercenia jedno wiertło przesuwa się dalej naprzód w celu przewiercenia do końca otworu, podczas gdy drugie wykonuje już ruch powrotny. Wiercenie głębokich otworowych rów odbywa się przy użyciu specjalnych wierteł umożliwiających dokładne prowadzenie ich części skrawających, doprowadzanie i odprowadzanie cieczy chłodząco-smarują-cej oraz swobodne usuwanie wiórów. Przykład takiego wiertła pokazano na rys. 231. Do wiercenia takim wiertłem należy wywiercić uprzednio otwór wstępny (na głębokość około 1,5 średnicy) w celu uzyskania pro­wadzenia i umożliwienia doprowadzania chłodziwa pod ciśnieniem. Wier­cenie głębokich otworów za pomocą specjalnych wierteł można przepro­wadzać tylko z małymi posuwami (0,02-4-0,05 mm/obr), co jest powodem małej wydajności takich operacji.