Znaczną część czasu pomocniczego potrzebnego do mechanicznej obróbki zużywa się na ustawianie, mocowanie i zdejmowanie obrabianej części. Dlatego skrócenie czasu wykonania tych czynności ma duże zna­czenie dla zwiększenia wydajności pracy przy obróbce maszynowej. Mechanizacja przyrządów przez zamianę docisków ręcznych na dociski uruchamiane mechanicznie (pneumatyczne, hydrauliczne i pneumatyczno-hydrauliczne) jest w produkcji samochodów i ciągników stosowana w coraz szerszym zakresie. Poprzednio omówiono główne rodzaje urządzeń mechanicznych, stoso­wanych do uruchamiania zacisków. W części czwartej, w której omawiano sposoby wytwarzania typowych części samochodów i ciągników, przed­stawiono przykłady zmechanizowanych przyrządów. Jeszcze dziś w wielu przypadkach w oddziałach mechanicznych fabryk samochodów i ciągników przyrządy uruchamia się ręcznie. W szczególności stosuje się jeszcze ręczne mocowanie, wyjmowanie obrobionych części z przyrządów itp. Przy konstruowaniu przyrządów obróbkowych w warunkach pro­dukcji masowej szczególną uwagę należy zwrócić na analizę możliwości zmniejszenia lub całkowitego wyeliminowania czynności ręcznych, zwią­zanych z ustawianiem, mocowaniem i zdejmowaniem obrobionych części. Szczególnie nadają się do automatyzacji urządzenia do ustawiania, moco­wania i zdejmowania części na tokarkach o wysokiej wydajności przy obróbce małych i średnich części. Tak więc, półautomatyczne tokarki wielonożowe przekształca się na automaty przez zastosowanie urządzeń podaj­nikowych z zasobnikami itp. Szereg automatów, między którymi transport obrabianych części jest również zautomatyzowany, tworzy linię automatyczną. W stosunku do przyrządów stosowanych przy obróbce prostszych drobnych części zagadnienie pełnej lub częściowej mechanizacji i auto­matyzacji ma istotne znaczenie z punktu widzenia zwiększenia wydajności pracy. Jeśli z jakichkolwiek powodów nie jest celowe automatyczne poda­wanie części do przyrządów, może okazać się wygodne stosowanie przy­rządu z ręcznym zakładaniem obrabianej części i automatycznym usuwa­niem z przyrządu. Może to być urzeczywistnione prostszymi sposobami bez stosowania skomplikowanych uruchamiających urządzeń. Przykład takiego przyrządu przeznaczonego do ustawiania i mocowania śrub przy nacinaniu na frezarce rowków w ich łbach, przedstawiono na rys. 141. Robotnik zakłada obrabiane części w rowki klinowe 1, umieszczone promieniowo na tarczy 2. Tarcza obraca się razem z wałkiem 4, napędza­nym przez przekładnię ślimakową 10, 11. Druga tarcza 6, połączona z tar­czą 2 śrubami 5, może ustawiać się wahliwie względem pierwszej. W poło­żeniu górnym, w którym obrabia się śruby, jedna z nich zostaje zaciśnięta przez tarczę 6 w rowku klinowym. Jest to spowodowane przez docisk rolki 7, osadzonej w wałku 8, który jest obciążony silną sprężyną 9. Jednocześnie dolna część tarczy 6 jest odpychana przez sprężynę 3 od obrobionej części, przez co wypada ona z przyrządu. Dociski sprężynowe są szczególnie przydatne przy automatyzacji pro­cesu mocowania przeprowadzonej bez zastosowania skomplikowanych urządzeń do uruchamiania zacisków. Jednakże zakres stosowania docisków sprężynowych ogranicza się do tych przypadków, gdy przy obróbce części występują nieznaczne siły skrawania (jak w podanym przykładzie lub przy szlifowaniu płaszczyzn drobnych części) oraz wtedy, gdy siły skra­ wania nie oddziałują w sposób istotny na docisk (np. przy dociskaniu części z góry płytą wzornikową — patrz rozdział V pkt 1 — zawieszone płyty wiertarskie). Stosowanie przyrządów z zaciskaniem części za pomocą pedału po­zwala na niezatrudnianie obu rąk robotnika, co również sprzyja zwięk­szeniu wydajności obróbki. W wielu przypadkach mocowanie drobnych części w przyrządach jest zbyteczne. Tak więc np. przy wierceniu otworów we łbach śrub w jednym z zakładów okazało się możliwe zastąpienie przyrządu mocującego części (rys. 142) przyrządem bez ich zaciskania (rys. 143). Pozwoliło to na zwięk­szenie wydajności pracy o 40%. Obrobione części usuwa się z przyrządu bardzo często przy pomocy wyrzutników. Zwykle łatwiej jest zautomatyzować usuwanie obrobionej części z przyrządu niż jej ustawianie lub mocowanie. W produkcji samochodów i ciągników w szerokim zakresie stosowane są różne metody usuwania obrobionych części przy których wykorzystuje się ich własny ciężar, nacisk wyrzutnika, ciśnienie powietrza sprężonego, powrotny ruch stołu obrabiarki lub powrotny ruch tłoczyska urządzenia pneumatycznego i nawet ruch samego narzędzia skrawającego przy odpro­wadzaniu go do położenia wyjściowego po wykonanej obróbce. Tak więc np. zamiana trzyszczękowego uchwytu do toczenia końca śruby na dwuszczękowy pozwoliła wyeliminować ręczne wyjmowanie obrobionej śruby. Przy niewielkim rozchyleniu szczęk uchwytu dwuszczękowego śruba wypada z niego do odpowiedniej skrzynki. Przy obróbce tulejek brązowych na trzpieniach rozprężnych okazało się, że mogą one być zrzucane z trzpienia po wykonaniu obróbki przez sam nóż przy odsuwaniu go do położenia wyjściowego. W ten sposób usunięto zbyteczny zabieg zdejmowania części z trzpienia, co pozwoliło zwiększyć wydajność o 30%.